Порядок предъявления и приемки продукции ОТК
Санкт-Петербург
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены ФЗ-№184 от 27.12.2002 года « О техническом регулировании».
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»
2 ВНЕСЕН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ......
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Открытого акционерного общества «Завод «НАВИГАТОР»
1 Область применения. 1
3 Термины и определения. 2
4 Обозначения и сокращения. 2
5 Общие положения. 3
7 Периодические испытания. 6
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
Область применения
Стандарт предприятия является составной частью системы менеджмента качества предприятия и направлен на обеспечение качества разрабатываемой и выпускаемой продукции.
Стандарт устанавливает порядок предъявления и приемки продукции ОТК.
Стандарт разработан на основе требований ГОСТ РВ 15.307-2002, ГОСТ РВ 15.002 и ОСТ 134-1028.
Стандарт обязателен для всех подразделений, предъявляющих продукцию ОТК.
ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь
ГОСТ РВ 15.307-2002 СРПП ВТ. Испытания и приемка серийных изделий. Основные положения
ГОСТ РВ 15.002 - СРПП ВТ. Системы менеджмента качества
ОСТ 134-1028 -2006 Требования к системам менеджмента качества предприятий, участвующих в создании, производстве и эксплуатации изделий
ГОСТ Р 1.5-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные. Правила построения, изложения, оформления и обозначения
ГОСТ Р 1.4-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения
Федеральный закон от 28.11.2015 №184-ФЗ О техническом регулировании
Термины и определения
В настоящем стандарте применяются термины ГОСТ Р ИСО 9000 и следующие термины с соответствующими определениями:
протокол испытаний: Документ, содержащий необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, результаты испытаний, также заключение по результатам испытаний, оформленный в установленном порядке.
производственный контроль: Контроль, осуществляемый на стадии производства.
Продукция: Полуфабрикаты, детали, сборочные единицы и готовые изделия изготовленные в Обществе.
приемка продукции: Проверка и документальное подтверждение соответствия продукции требованиям технической документации и годности этой продукции к поставке и (или) использованию, осуществляемое при положительных результатах контроля ее качества.
Обозначения и сокращения
КД - конструкторская документация НД - нормативная документация
Общество - открытое акционерное общество «Завод «Навигатор»
ОВКиС - отдел внешней кооперации и сбыта
ОТК - отдел технического контроля
ТД - технологическая документация
ТУ - технические условия
Общие положения
5.1 Изготовленная продукция до её отгрузки или передачи заказчику (потребителю) подлежит испытаниям и приемке с целью удостоверения в её годности к использованию в соответствии с требованиями, установленными в НД и договорах на поставку.
5.2 Приемку продукции проводят сотрудники ОТК.
5.3 Для контроля качества и приемки продукции проводят следующие категории испытаний:
Предъявительские;
Приемосдаточные;
Периодические.
Предъявительские испытания проводят с целью контроля продукции на соответствие требованиям ТУ и определения готовности продукции для предъявления её ВП МО РФ.
Приемосдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия продукции требованиям ТУ и определения возможности приемки этой продукции.
Периодические испытания проводят с целью подтверждения возможности изготовления продукции по действующей КД и ТД.
5.5 Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и (или) технологию ее изготовления проводят типовые испытания. Порядок проведения типовых испытаний приведен в ГОСТРВ 15.307.
5.6 Продукция, предъявляемая на испытания и приемку, должна быть полностью укомплектована в соответствии с требованиями КД. При этом качество используемых покупных комплектующих изделий должно быть подтверждено результатами входного контроля.
5.7 При проведении испытаний и приемки продукции не допускается применять средства испытаний, измерений и контроля не прошедшие метрологической аттестации (поверки) в сроки установленные, документацией на эти средства.
5.8 Ответственность за качество продукции, предъявляемой на испытания и приемку, несут непосредственные исполнители. За материально-техническое и метрологическое обеспечение представителей ОТК, участвующих в испытаниях и приёмке этой продукции, несут ответственность начальники соответствующего подразделения.
5.9 Основанием для принятия решения о приемке продукции является полное соответствие продукции требованиям НД, подтвержденное результатами её контроля и испытаний, предусмотренных НД на эту продукцию.
5.10 Принятой считается продукция, которая:
Выдержала все предусмотренные НД на неё испытания,
Укомплектована, подвергнута консервации и упаковке в соответствии с требованиями НД или условиями договоров на её поставку,
Опломбирована представителем ОТК,
И на которую оформлены документы, удостоверяющие её приемку.
5.11 В принятой ОТК продукции не допускается проводить доработки, ремонт, устранение ошибок.
5.12 Принятая продукция подлежит отгрузке заказчику или передаче на склад готовой продукции на ответственное хранение. После приемки продукции ОТК вплоть до передачи её заказчику за обеспечения сохранности качества и комплектности продукции ответственность несет начальник ОВКиС.
Порядок предъявления продукции в ОТК. Предъявительские испытания
6.1 Предъявление продукции в ОТК для проведения контроля, приемки и участия представителей ОТК в испытаниях продукции, осуществляется на основании технологического процесса.
6.2 Продукцию предъявляет мастер производственного участка (или лицо уполномоченное начальником производства) через журнал предъявления продукции ОТК. Журнал оформляется в соответствии с приложением А.
6.3 Предъявительские испытания проводятся, силами и средствами подразделения - изготовителя продукции в присутствии сотрудников ОТК Общества.
6.4 На предъявительские испытания и производственный контроль, предъявляют продукцию с полным комплектом конструкторской документации и заполненными сопроводительными документами, подтверждающими выполнение предыдущих операций по технологическому процессу.
6.5 Если в процессе изготовления продукция дорабатывалась, то при не откорректированной КД вместе с ней при предъявлении прилагаются извещения на изменения КД или журнал учета изменений.
6.6 Предъявительские испытания продукции проводят в объеме и
последовательности, которые предусмотрены в НД на эту продукцию.
6.7 На предъявительские испытания предъявляют продукцию полностью прошедшую производственный контроль, предусмотренный технологическим процессом на её изготовление.
6.8 При положительных результатах предъявительских испытаний, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях, должны:
Оформить сопроводительные документы;
Заполнить журнал предъявления продукции ОТК;
Опломбировать продукцию и (или) проставить соответствующие клейма на ней, метод простановки и расположение которых должны соответствовать ТУ и технологической документации на эту продукцию;
6.9 Если по результатам предъявительских испытаний продукция испытания не выдержала, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях обязаны:
Сделать соответствующие отметки в журнале предъявления продукции ОТК;
Сделать соответствующую запись в сопроводительных документах на продукцию, не прошедшую испытания;
Изолировать продукцию до принятия решения о дальнейшем её использовании.
Периодические испытания
7.1 Периодические испытания проводятся при участии сотрудников ОТК. Испытания проводятся в объеме и последовательности, установленных в ТУ.
7.2 Периодичность испытаний по времени производства изделий (месяц, квартал, год) или по количеству изготовленных изделий устанавливается в ТУ на изделие или в договорах на поставку. Изделия для очередных периодических испытаний отбирают представители ОТК из числа изделий, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.
7.3 Конкретные сроки испытаний устанавливают в годовом графике, который составляет главный метролог. В графике должны быть указаны место проведения испытаний, сроки проведения испытаний, порядок оформления документации по результатам испытаний.
7.4 Если изделие выдержало периодические испытания, то качество изделий контролируемого периода считается подтвержденным испытаниями, а также считается подтвержденной возможность дальнейшего изготовления и приемки изделий по документации, по которой оно изготовлено. Срок, на который распространяются результаты периодических испытаний,
указывают в акте. К акту прилагают протоколы периодических испытаний. Формы актов и протоколов периодических испытаний указаны в Приложениях 8, 9 ГОСТ РВ 15.307.
7.5 Если продукция не выдержала периодические испытания решение о дальнейшем выпуске, отгрузке и необходимости доработки ранее выпущенной продукции принимается в соответствии с ОСТ.
Стабильность качества в значительной мере зависит от выбранного вида и метода контроля.
Технический контроль может быть стационарным или подвижным. В первом случае детали после определенной операции или полной обработки доставляются на постоянный контрольный пункт (испытательный стенд, участок лаборатории контроля и т. п.), где они подвергаются проверке (испытанию).
Для контроля громоздких деталей обычно применяется подвижный контроль. При этом деталь проверяется контролером на месте изготовления. Данный метод применяется в том случае, если необходимо использовать специальную или сложную измерительную аппаратуру. Место и условия проверки должны обеспечить ее полноту и надежность.
Контроль качества может быть сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.
Сплошной контроль применяется в тех случаях, когда технологический процесс не обеспечивает достаточной стабильности заданных размеров и других параметров качества продукции; при неоднородности качества материалов или комплектующих изделий; после технологических операций, от которых в значительной мере зависят точность или другие качественные показатели изделия (например, после чистового шлифования направляющих станины прецизионного станка, после растачивания отверстий под подшипники в корпусе редуктора и т. п.) а также при проверке сложной или точной готовой продукции. Следует учесть, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей — непосредственного выполнения операции и наблюдения за ходом технологического процесса.
По иному обстоит дело при использовании выборочного метода контроля. Здесь рабочий-оператор имеет возможность больше уделять внимания вопросу поддержания стабильности технологического процесса, обеспечивая, таким образом, бездефектную работу. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки — количества проверяемых деталей из каждой партии.
При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.
Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.
Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.
Различают также такие виды контроля , как пооперационный (после каждой операции) и групповой (после группы операций). Пооперационный контроль применяется при выполнении наиболее точных работ, а также в тех случаях, когда качество одной технологической операции существенно влияет на последующую обработку детали. (Например, фрезерование базовой поверхности корпуса редуктора, шлифование точных отверстий во втулках для последующего их хонингования и т. п.).
Если несколько последовательных операций органически связаны между собой, то их проверку целесообразно осуществлять одновременно — групповым методом, сокращающим трудоемкость контроля.
Для выявления продукции, не соответствующей техническим условиям, применяется приемочный контроль. Результаты его (включая испытание изделия) фиксируются клеймением продукции, в актах, протоколах или других документах.
Контроль деталей и изделий может быть произведен визуальным способом (наружным осмотром) или инструментальным измерением геометрических параметров (линейных и угловых размеров, форм, взаимного расположения поверхностей и т. п.), а также проверкой различных физических характеристик (твердости, магнитной проницаемости и др.).
Следует отметить, что контроль качества с разбраковкой после обработки всей партии Деталей, получивший распространение на многих заводах, носит пассивный характер и нередко приводит к существенным материальным потерям. Более эффективным является метод предупредительного контроля качества, особенно при внедрении системы бездефектной работы и самоконтроля.
Рабочего-оператора может удовлетворить лишь тот метод контроля, который в состоянии ему помочь в предотвращении брака и обеспечении систематической сдачи продукции с первого предъявления.
Поэтому браковочный контроль по системе «годен — не годен» на рабочем месте неприемлем. Предупредительный метод контроля в процессе обработки партии деталей дает возможность судить о целесообразности продолжения работы или необходимости принятия соответствующих мер для обеспечения требуемого качества.
Если, например, рабочий, контролируя детали в ходе выполнения операции, обнаруживает систематическую погрешность, он может ввести соответствующую поправку в технологический процесс (изменить режим резания, подналадить резец и т. п.) и тем самым предотвратить погрешности при обработке последующих деталей.
В связи с этим необходимо подчеркнуть значение контроля выполнения установленного технологического процесса и борьбы с нарушениями технологической дисциплины. Все требования и указания, которые предусмотрены в технологической документации, должны выполняться рабочими и мастерами, учитывая, что при ее разработке технолог предусматривает высококачественное выполнение всего комплекса технологических работ по созданию изделия и что нарушение какого-либо требования на одной операции может отрицательно сказаться на последующих операциях и качестве изделия .
стр. 1
стр. 2
стр. 3
стр. 4
стр. 5
стр. 6
стр. 7
стр. 8
стр. 9
стр. 10
стр. 11
стр. 12
стр. 13
стр. 14
стр. 15
стр. 16
стр. 17
стр. 18
стр. 19
стр. 20
стр. 21
стр. 22
стр. 23
стр. 24
стр. 25
стр. 26
стр. 27
стр. 28
стр. 29
стр. 30
СССРОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ.
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРОМЫШЛЕННОМ СЕРИЙНОМ ПРЕДПРИЯТИИ, ОБЪЕДИНЕНИИ.
ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ И СДАЧИ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКУ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ОСТ 1.41725-78Издание официальное
УДК 658„562-014
0ТРА0Л Е80Й СТАНДАРТ
ОТРАСЛЕВАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
продукций, ост 1.41725-78
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИЙ НА ПРОМЫШШШОМ СЕРИЙНОМ ПРЕДПРИЯТИЙ, ОБЪЕДИНЕНИИ. Вводится впервые
ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ И СДАЧИ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКУ С ПЕРВОГО
ПРЕДШЛЕНМЯ» ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
Распоряжением Министерства срок введения установлен
Настоящий стандарт устанавливает порядок организации бездефектного изготовления продукции в цехах основного и вспомогательного производства предприятий отрасли.
Стандарт распространяется на все серийные предприятия, производственные объединения и главные управления Министерства.
Издание официальное
Перепечатка воспрещена
ОСТ I.41725-78 Стр. Ю
3. ПОРЯДОК ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ И ПРИЕШШ ИЗГОТОВЛЕННОЙ
ПРОДУКЦИИ
3.1. Предъявление продукции ОГК (ВТК)
3.1.1. Отделу технического контроля должны быть предъявлены только готовая и годная продукция или отдельные операции. (р
Определение п Годная продукция ш-^Г08Т--ГУ102 д 71‘. по ГО&!
3.1.2. Предъявление продукции на контроль ВТК должно производиться с комплектом необходимой технической и сопроводительной документации (рабочие чертежи, маршрутные и операционные карты, технологические паспорта, рабочие наряда й сборочные задания, карты испытаний
3.1.3. Рабочий - исполнитель С в дальнейшем тексте - исполнитель) перед предъявлением продукции ВТК должен проверить соответствие ее технической документации ж предъявить продукцию производственному мастеру.
3.1.4. Производственный мастер,преаде чем оформить рабочий наряд, маршрутную карту, технологический паспорт, должен лично убедиться в качестве изготовленной продукции.
3.1.6. Предъявление ВТК изделий, ответственных агрегатов ш мон-
та жейУпроизводится по предъйвитвльскому^извещению типовой формы, Qeutitywuf-eutJd tfra. ър-etf л pi/л Tut/ IP
(-Приложение -I-). Перечень также -иадездйг-егрегатов и-монтажей- оеетов. дяетоя -отделом технического -кодаршнь
3.2. Изготовление и контроль " первой детали ".
3.2.1. Перечень наименований деталей, узлов # изготовляемых партиями, по которым производится приемка м первой детали ", устанавливает ВТК.
3.2.2. Исполнитель обязан " первую деталь " (узел) от партии предъявить производственному мастеру и работнику ВТК с соответствующим оформлением проверки (клеймение детали, постановка грифа в рабочем наряде и т. д.).
ОСТ 1.41725-78 ^тр.ц
3.2.3. При бригадном методе работы контроль первых деталей может Мыть передан под ответственность бригадиров.
3.2.4. Если "первая деталь" забракована производственным мастером или работником ВТК, то исполнитель обязан изготовить новую деталь
3.2„5» Принятая "первая деталь" хранится на рабочем месте в течение периода изготовления всей партии, а затем предъявляется производственному мастеру и работнику ВТК со всей партией.
3.3. Предъявление продукции для приемки представителю заказчика.
3.3.1. Предъявление продукции производится по предъявительскому извещению, начальником ВТК. Форма предъявительского извещения согласовывается предприятием - изготовителем с представителем заказчика.
3.3.2. Представителю заказчика с предъявительским извещением должна предъявляться вся необходимая нормативно - техническая документация.
3.3.3. Предъявительское извещение при сдаче продукции представителю заказчика партиями выписывается на всю партию.
Номера изделий, если таковые имеются, заносятся в предъявительское извещение,
3.3.4. Перечень операций, монтажей, изделиЕ^предъявляемых на приемку представителю заказчика» определяет представитель заказчика по согласованию с руководством предприятия.
3.3.5. Особые ушювия предъявления представителю заказчика готовой и принятой GTK продукции должны определяться действующей государственной, отраслевой и внутризаводской нормативно - технической документации (НТД), а также документацией представителя заказчика.
3.4. Приемка продукции работниками ВТК.
3.4.1. Предъявленные ВТК партии деталей или узлов при приемочном или операционном контроле проверяются по всем параметрам,обусловленным норштивно! документацией и чертежами.
3*4,2. Продукция принимается с первого предъявления при отсутствии замечаний у работников ВТК по качеству. На принятую продукцию работник ВТК оформляет всю необходимую документацию.
3.4.3, Продукция^изготовленная исполнителем в соответствии с требованиями чертежа» но имеющая дефекты, принимается с первого предъявления в случаях:
Если в соответствий с технологическим процессом продукция должна подвергаться специализированному контролю ВТК с помощью специальных средств» не предусмотренных в технологии для исполнителя;
При качественном изготовлении исполнителем всей партии деталей или узлов и обнаружении в процессе приемки скрытых дефектов» которые невозможно опредЕлитъ визуально или имеющимся у него инструментом;
В случае выявления самим рабочим (производственным мастером) допущенного брака и предъявления его на контроль отдельно от годной продуй ции.
3.4.4. На забракованную продукцию составляется акт о браке с указанием в нем характера брака, причины и виновника.
3.5. Приемка изготовленной продукции представителем заказчика.
3.5.1. Приемка готовых изделий, отдельных агрегатов и узлов, отдельных технологических операций представителем заказчика производится в соответствии с положением для представительств на серийных и опытных предприятиях промышленности.
3.5.2. Приемка, испытание аппаратуры и отдельных агрегатов пред
с порядком и условиями приемки изложенными в ГОСТ В 20.57.302/76^^
ставителем заказчика (приемка и оформление документации) поводится.
Jjj ivh нормативно-технической документацией.
3.5.3. Предъявленная продукция принимается представителем заказчика с первого предъявления, если она соответствует техническим условиям, требованиям чертежа и другой нормативной документации на изделие.
OCT I.41725-78 Стр» 13
3.5.4. Представитель заказчика на всю принятую продукцию оформляет прилагаемую к изделиям приемочную и сопроводительную документацию.
3.6. Отклонение от приемки продукции работником ВТК и представителем заказчика.
3.6.1. Продукции^ предъявленная ВТК или представителю заказчика», может быть отклонена от приемки в случаях:
Несоответствия деталей, узлов, монтаже! требованиям технической документации и контрольному образцу (эталону);
Не предъявления первой детали, узла исполнителем и отсутствие приемки ее производственным мастером и работником ЕГК;
Некомплектности предъявленных деталей и узлов, неправильности оформления сопроводительной документации исполнителем и производственным мастером;
Наличия в изделиях, агрегатах, узлах посторонних предметов;
Наличия на деталях или уздах грязи, стружки, следов консервации,
3.6.2. Партия деталей или узлов отклоняется от приемки работником ВТК при обнаружении первого дефекта. Непроверенные детали от партии работник ВТК возвращает производственному мастеру для перепроверки и подготовки их к повторному предъявлению. На забракованную деталь ВТК составляет акт о браке. Причину и виновника брака указывает производственный мастер в соответствии с действующей в отрасли документации по учету и анализу брака в производстве.
3.6.3. Предъявленная работнику ВТК или представителю заказчика по предъявительскому извещению готовая продукция или отдельные технологические операции отклоняются от приемки при обнаружении повторяющихся дефектов. Осмотр изделий в этом случае прекращается и они возвращаются производству на подготовку к повторному предъявлению»
ОСТ 1,41725~?8 Стр. 14
3.6.4. Предъявленные на контроль ВТК и представителю заказчика монтажи систем» агрегате и изделия в целом» при приемке которых не используются метода объективного (измерительного) контроля, подвергаются полному осмотру в соответствии с технической документацией. Не выявленные дефект*, во всех случаях* составляется ведомость замечаний
типовой формы -(Приложение 2-~h, n/wwftu ф
3.6.5. Не являются основанием к отклонению продукции замечания БТК и заказчика, непосредственно не относящиеся к качеству предъявленного изделия.
3.7. Повторное предъявление продукции БТК и представителю заказчика.
3*7.1. Продукция„отклоненная ранее от приемки БТК и представите-дем заказчика» после устранения замечаний по качеству продукции предъявляется повторно.
3.7.2. Повторное предъявление продукции работнику БТК производится по предъявительскому извещению повторного предъявления Шридснве-
юенгзёобнс2Q пурэздеьшЬ,.$ Яобтмнее
Мю 3>,подписанноь^начадьникомУ^ё1ёГАналогичпо предъявляется-продуй-
eog/meStfaesCJ} ШёМШ Ч
щйя представителю заказчика пег продъдвитодьодсму--извещению повторно-рццо ёср ш-елРЛ Рпер/рс/лТиЯ (сиг. Л£>& 8 4с- JV- fOi -77.J
ах^реяъявления^подайеэншре^ачшшником--БТК и почолышком чоха г
3.7.3. Администрация цеха при повторном предъявлении продукции ВТК и представителю заказчика обязана указывать в предъявительском извещении о принятых мерах по устранению замечаний и по перепроверке отклоненной продукции.
Зт7т4т-41ри последующем отклонении предушнш-ог-приемки ока предъявляется-третий раз гловному-контродеру (-или-еге заместителю) пе» ф HfHHTffjmHTftлт. пуому^зветяшпхлютшипптмту руководителем ппплтгрилтттд
3.7.5. В -случве-обнарунения.дефектов-ири третьем предъявлении, Bdrapee-o дальнейшем предъявлении и использовании изделий решается ру» наведите дем -предприятия совместно о главным-контролером, а-при приемке
иадедия предртятяи«в-лем заказчика-оовмеоздю со-старшим предсте-
витедем воясцпиво.
3.8. Оформление документации о приемке продукции ВТК,
3.8.1. Оформление документации на принятую продукцию работником ВТК производится в соответствии с пунктом 3.6.2. настоящего стандарта,
3.8.2. Работник ВТК делает отметку в рабочих нарядах исполнителям сдельщикам и маршрутных картах исполнителям повременщикам с какого предъявления сдана продукция.
3.8.3. В технологических паспортах и картах испытаний на принятую продукцию работник ВТК ставит свою подпись и гриф.
3.8.4* Продукция,изготовленная рабочим» имеющим личное клеймо, рассматривается как сданная с первого предъявления и оформляется в рабочем наряде его грифом и подписью мастера.
4. ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ПО СИСТЕМЕ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПГОДУКЦИИ.
4.1. Характеристика показателей.
4.1.1. Оценка работы производственных подразделений (цехов) на предприятиях отрасли должна производиться по двум типам показателей:
Показатель сдачи продукции ВТК и заказчику с первого предъявления. Показатель характеризует качество изготовления продукции за месяц; -комплексный показатель качества труда (далее по тексту коэффициент качества труда). Показатель характеризует в совокупности качество труда за месяц производственного, технического и вспомогательного персоналу работающего в цехе.
4.1.2. Сдача продукции НТК и заказчику с первого предъявления
и коэффициент качества труда являются отчетными для каждого производственного цеха и ВТК.
4.1.3. Показатели (п.4.1.1.) должны использоваться при оценке работы цехов по условиям социалистического соревнования и при распределении премий. Показатели по предприятию в целом учитываются в
ОСТ 1.41725-78
главных управлениях совместно с другими показателями работы предприятия.
4.1.4. Показатели (п. 4.1.1.) могут определяться по блоку однотипных цехов (заготовительно - штамповочные» слесарно- сборочные и другие).
4Л.5. Методика по определению и учету показателя сдачи продукции представителю заказчика с первого предъявления определяется дополнительной нормативно - технической документацией, у тверженной Министерством и согласованной с управлением заказчика.
6. Показатель сдачи продукции ВТК и представителю за калика
с первого^редъявления определяется по формуле в процентах:
Т об. - Т отк.
Д S ---- * (I I
где: Т об. - трудоемкость работ за месяц, выподневнх/дцвим исполнителем, бригадой, учетном*или общая трудоемкость работ в объеме валового выпуска по цд^у за месяц.
Т отк.- трудоемкое^ работ для продущйи, отклоненной работником ВТК или представителем\аказчика соответственно по исполнителям подразделениям. \ / ®
4.1.7. Показатель, характерами! количество случаев отклонений или процент продукции отклонённой НТК и представителем заказчика является оперативным, допблняющим\показатель сдачи продукции ВТК и представителю заказчика с первого\рредъявления. Показатель используется при обсуждении случаев отклонения от приемки продукции на оперативных совешниях по качеству у началЦика цеха и у руководителя предпршш
Показатель определяется по формуле:
Где: Noth/ количество предъявленных извещений на продукцию,отклЬ*|ен-
OCT I.41725-78 Стр.17
кую БТЕ илХнредетавителем заказчика.
Мгсря$гкояичветВо предъявленных извещений на продукцию^предъявлен^ БТК иди представителю заказчика за день» неделю, месяц.
4*1*8, Показатежк характеризующий и количество случаев отклонений продукции ", не является^отчетным и не может быт^/жшользован при определении коэффициента качества труда по цеху,
4Л.9. Коэффициент качества труда по це^у определяется по форму
Где: I - максимальное значен^коэффициента качества труда,
т - количество предусмотренных факторов (вщкзв замечаний) по качеству труда/
сц- размер/бнижения за одно замечание определенного I
вида (факчбра))
количество замечаний одного I го вида (фактора) за мес, Порядок расчета показателей.
4.2.1> ч Расчет показателя сдачи продукции БТК с первого предъяв кия по отдельномисполнителям так и по бригадам, участкам,цеху^вбдется жнформационно-вычиЬштельным центром (ИВЦ).
4.2.2. Расчет показателя ведется параллельно с^заработной платой один раз в месяц
4.2.3. Основными или исходными документами для расчета показателей служат:
рабочие наряды исполнителей сдельщиков^
зрмленные производственны-
(D
ми мастерами и работниками^БТК;
Сведения о трудоемкости отклоненных работ на исполнителей, работающих повременной при окончательном контроле, (Приложение 4).
4.2^4". Сведения о трудоемкости отклоненных работ составляются работником бюро труда и заработной платы (БТиз) цеха на осноНаг
вши ведомости отклоненных работ* (Приложение 5
2.5. Ведомость отклоненных работ определяет их перечень ж ксп кретных^иновников брака или дефекта. На готовые изделия, состоящие из готовы», узлов, изготовленные различными исполнителями, отклонение оформляется\на тех исполнителей, по чьей вине допущены дефекты»
4.2.6. Ведомость отклоненных работ по цеху должна составляться ВТК и представляться в БТиЗ еженедельно. Сроки сдачи последних ведомостей в БТиЗ согласовываются со сроками сдачи платежных документов (рабочих нарядов)
4.2.7 # Сведения \ сдаче продукции ВТК с первого предъявления отдельными исполнителями, участками, цехом, ШШоформляются в ввде сводных табуляграмм*(Рекбмендуемое приложении 6.) Табуляграмма содержит размер месячного заработка каждого рабочего, сумму начисленной ему премии за одачу продукции, с первого/предъявления. Пример расчета показателя сдачи продукции БТКХр первого предъявления отдельным исполнителем и цехом приведен в приложении 7.
4.3. Порядок определения коэффициента качества труда по цехам.
4.3.1. Коэффициент качества трУда " К w ф " определяется техническим бюро ОТК раздельно:
по производственному цеху;
По бюро техническом/контроля, ВТК.
4.3.2. Расчет коэффициента (Формула 3) ведется на осно
вании данных об отклонениях в работе цеха и ЕЖ, полученных из:
Отчетных сведений о работе цеха и ВТК за калешщрный период; учетных сведений ИВЦ по показателям сдачи продэдции ВТК с первого
предъявления, об убытках цеха от брака;
Учетрых сведений о невыполнении мероприятиях, не^Ведренных кон» стру^ивных изменениях, оформленных листках устранения дефектов
сведений экспдутацйонно - ремонтного отдела (ЭРО) о невыполненный доработках на изделиях по рекламациям; прочих сведений, у/итыва-
\ ^ емых\в техническом бюро ОТК.при расчете„Кк.т.
3,3. Сведения об отклонениях в работе по своему содержанию соответствуют факторам,изложенным в приложениях 8,9.Все/факторы разбиты на типовые группы и каждому фактору присвоен шис|
4.3.4. ^Размеры снижения коэффициента качества /руда являются одинаковыми для всех предприятий. Они установлены/на основании статистики применяемых размеров снижения коэффициента качества труда на предприятиях.
4.3.5. Размер дниженил ” К к. т> « по брЯку дифференцирован по
группам цехов и должек быть кратным среднему уровню брака по каждой группе.ЛЗжтейные цехи - брак 10 процентов "К КеТ ” снижен на 0,005; кузнечные и штамповочные цехи - брак 2 процента?, К к>т> " снижен на 6,03; агрегатные и оборонные, цехи -/брак 0,5 процентов "К к. т.” снижен на ОД. \ / ®
4.3.6. Главному контролеру^ начальнику ОУК, если это необходимо^ разрешается вводить дополнительные факторы " штрафных оанвдий ”и формы поощрения, учитываемы/по условиям соцсоревнования.
4.3.7. Дальнейшее дополнение и уточнение размеров снижения
"Kg т " по из факторов производился главными управлениями
Министерства по согласованию о управлением, по качеству и надежности.
4.3.8. Расчет коэффициента качества трупа ведется по
таблице расчета коэффициента качества труда п\ цехам за отчетный сяц (Приложение 10).
4.3.9. Работник техбюро ОТК по каждому шифру \факторов и каждому цеху заноеи/в таблицу размер снижения "Kg^",
4.3.10. Общий размер снижения показателя и фактический показа*
тель по цехам или бюро технического контроля приводятся в
итоговой графе таблицы расчета.
OCT I.41726-78 Стр.2
I. ОБЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Организация бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления на серийных предприятиях является основной частью системы управления качеством продукции в объединении и на предприятиях отрасли.
1.2. Стандарт разработан в соответствие и в развитие ОСТ I.00201-76 и действующих в отрасли систем управления качеством.
1.3. Под й бездефектным изготовлением продукции и понимается система работы исполнителей и обслуживающего инженерно-технического персонала цеха, обеспечивающая изготовление и сдачу продукции бюро технического контроля (ВТК) и заказчику без дефектов с первого предъявления.
1.4. Бездефектное изготовление продукции в производственных и вспомогательных цехах обеспечивается комплексом организационных, про» изводственных, технических и идеологических мероприятий при высокой сознательности и ответственности исполнителей и работников предприятия.
1.5. Ответственными лицами за качество продукции, изготавливаемой цехом^должны яв/шться:
Рабочий как непосредственный исполнитель;
Производственный мастер как технический руководитель производственного участка;
Начальник цеха и его заместители как старшие технические и административные руководители цеха.
1.6. За качество продукции, принятой ВТК и сданной в цехи-потребители, наряду с работниками бюро технического контроля ответственность должны нести непосредственные исполнители, производственные мастера, начальник цеха.
1.7. Ответственность за соблюдением технологической дисципди-
4v3.II. Таблица расчета ^ КлТв,s по цехам ж ВТК печатается трех экземплярах, подписывается инженвром } производящим расчет, контролируется начальником Т.Б. ОТК и подписывается главрамконтролером и начальником ОУК.
4.3.12. Два экземпляра расчета -"К. „^Направляются в СУК для
учета и представления в ОТиЗ ичкомисшж"по подведению итогов о социалистическом соревновании между прсщшдстввншми и вспомогательными цехами предприятия. ®
4.3.13. Высокий/иж низкий уровень работы цехов по коэффициенту качества труда"у ста нав дива е тся предприятием Лтшс например: коэффициемЖВ характеризует хорошую работу цехами цёхможет быть представлен для присуждения ему места по условиям соцсоревнования; коэффициент 0,5 и ниже отражает неудовлетворительную работу цеЪч^
4.4. Планирование коэффщиента качества труда цехам и БШ цехов
4.4.1% Планирование коэффициента качества труда "К пл> " ведет
отдел (бюро) управления качеством (ОУК)*
4.4.2. Коэффициент качества труда планируется на квартал ана-%
логично планированию изготовления изделий основного производства.» Века вате ль -^д " соответствует среднему арифметическому оттатисму за прошедший квартал. Среднеарифметический коэффициент качество труда во прошедший квартал ^^^--опрелеляется: ®
OCT 1.41725-78 Стр.З
ны, за выполнением работы в соответствии о утвержденным техпроцессом и за допущенный брак в работе (определение брака по ГОСТ I7I02-7I) возлагается на непосредственных исполнителей, бригадиров, производственных мастеров, начальников цехов; контроль осуществляется БТК и технологическим бюро цеха.
1.8. Ответственность за качество действующей технологической документации, а также за своевременное внесение в нее изменений должны нести технологи и начальник технологического бюро цеха.
1.9. Ответственность за организацию работ БТК, выполнение всех требований ОСТ при контроле качества продукции, выполнение функций учета и ответственности по показателям бездефектного труда должна возлагаться на главного контролера предприятия.
1.10. Обеспечение БТК и представителя заказчика необходимой нормативно - технической документацией, связанной с системой бездефектного изготовления продукции, должна возлагаться на технические и производственные службы цеха.
2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ.
2Л. Организация работ по бездефектному изготовлению продукции должна определяться настоящим стандартом и разрабатываемыми в соответствии с ним стандартами предприятий (СТП) и другой нормативнотехнической документацией.
2.2. Система бездефектного изготовления продукции предусматривает организационно-технические и воспитательные мероприятия, направленные на решение следующих основных вопросов:
Конструктивно-технологическую доводку новых изделий, запускаемых в серийное производство;
Отработку серийных технологических процессов;
Совершенствование организации производственных процессов изготов-
OCT 1.41725-78 Стр. 4
ления изделий;
Совершенствование организации ж методов контроля качества продукции;
Организацию проведения аттестации исполнителей и перевода их на самоконтроль;
Разработку планов мероприятий по повышению качества продукции;
Воспитание у исполнителей сознательности и ответственности за качество продукции;
Моральное и материальное поощрение исполнителей за бездефектное изготовление продукции.
2.3. Конструктивно-технологическая доводка новых изделий, а также отработка и внедрение серийных технологических процессов на новые изделия в процессе запуска их в серийное производство проводится в соответствии с принятой системой на предприятиях отрасли и действующей нормативно-технической документацией.
2.3.1. Одним из этапов работы по улучшению конструкции и качества отдельных деталей и узлов при изготовлении первых постановочных изделий является организованная конструктивная проработка чертежей
и документации в производственных цехах с учетом предложений рабо-чих-исполнителей, производственных мастеров, инженерно-технических работников. Все предложения по уточнению конструкции (чертежей) деталей и узлов должны безотлагательно рассматриваться ведущими конструкторами серийно-конструкторского отдела с принятием решений.
2.3.2. Разработка серийных технологических процессов на новое изделие должна предусматривать использование и применение типовых технологических процессов, унифицированных и стандартизированных элементов оснастки, типовых контрольных операций, автоматизированных и механизированных средств контроля массовых деталей и других средств,
обеспечивающих достоверные результаты контроля качества.
2.4. Совершенствование организации производственных процессов изготовления продукции предусматривает:
Организацию ш ведение отдельных производственных процессов обработки, сборки, сварки, поточного изготовления изделий и других процессов^ Использование в работе наглядных пособий (плакатов) для выполнения отдельных технологических операций или трудовых приемов;
Организацию планово-предупредительного обслуживания рабочих мест и оснащение их типовой и специализированной оснасткой;
Организацию работ по техническому обучению ж повышению квалификации исполнителей на специальных курсах целевого назначения с обучением
их работе по системе бездефектного изготовления продукции;
Организацию систематических проверок по поддержанию культуры труда и чистоты рабочих мест цеховыми и общезаводскими комиссиями,
2.4.1. Организация производства и культуры труда, удовлетворяющие требованиям производственного процесса на участках и рабочих местах, должны исключать возможность загрязнения агрегатов, попадания в них посторонних предметов, производственных отходов и порчи изготавливаемых изделий.
2.5. Совершенствование организации и методов контроля качества продукции предусматривает:
Контроль качества отдельных деталей, узлов и элементов сложных систем по контрольным образцам (эталонам),;
Приемку первых деталей, узлов, монтажей и агрегатов вновь осваиваемых изделий (после приемки их производственным мастером и работником БТК) специальной комиссией, состоящей из специалистов цеха. Приемка оформляется специальным актом;
Рассмотрение технических и организационных вопросов, возникающих в производстве и при приемке продукции постоянными комплексными комиссиями по качеству (Г1ДКК) цеха и предприятия. Система работы ПДКК
ОСТ 1.41725-78 Стр. 6
определяется нормативной документацией Министерства;
Организацию ежегодных проверок работниками БТК и общественными ко-миссйямии поддержания уровня качества продукций во всех производствен них цехах на соответствие их нормативно-технической документации и условиям поставки;
Контроль выполнения графиков проверки технологического оборудования» оснастки* состояния контрольно-испытательных станций и измерительных средств; обеспечения рабочих мест контрольно-измерительными средствами;
Организацию периодических "летучих проверок" качества продукции, проверку состояния технической документации работниками БТК и ИТ.Р цеха по заранее составленным планам.
VpOgfycif JjQtMusty
2.6. Организация проведения аттестации исполнителей и перевода их на самоконтроль предусматривает:
проверки SftoPvuG)
Организацию аттестации- исполнителей по выполнению ими ответственных технологических операций через цеховую квалификационную комис-
ороЗерсц зРвфм? ф
сию. Система аттестации должна предусматривать порядок, при котором исполнитель лишается удостоверения и права работы по данной операции в случаях неоднократного нарушения технологического процесса и изготовления бракованной продукции. Перечень ответственных операций утверждается приказом по цеху;
Порядок выдачи личных клейм исполнителям с удостоверением на право самоконтроля изготавливаемых изделий или отдельных операции без предъ явления БТК. Личные клейма и удостоверения должны выдаваться исполнителям - отличникам производства, сдающим продукцию в течение длительного времени с первого предъявления.В удостоверении, выдаваемом исполнителю, должны указываться виды работ или перечень закрепленных за ним операций. Качество работы исполнителя должно проверяться периодически летучим контролем БТК или инспекторской группой ОТК, Выдача
OCT I 41725-78 Стр.7
личных клейм и лишение исполнителя личного клейма за серьезные упущения в работе устанавливается действующей нормативной документацией,
2.7, Разработка планов мероприятий по повышению качества продукции предусматривает:
Улучшение конструкции деталей, узлов серийннх изделий по результатам циклических, прочностных и ресурсных испытаний;
Использование технологически:?: средств обеспечения качества продукции (упрочняющих процессов, электроискровых, ультразвуковых методов обработки и других^применение средств неразрушавдего контроля и других объективных методов;
Устранение причин брака и дефектов изделий в производстве на основе технического анализа каждого случая характера брака;
Устранение причин повреждения готовых деталей и узлов в процессе монтажа, хранения и транспортировки их, за счет использования специальной и универсальной организационной оснастки и средств механизации;
Повышение показателей процента сдачи продукции БТК и представителю заказчика с первого предъявления за счет разработки и внедрения организационных форм и активного внедрения системы бездефектного изготовления изделий;
Устранение случаев возврата продукции от цехов-потребителей путем повышения требовательности к исполнителям и работникам служб цеха и БТК;
Организацию активного метода контроля за внедрением мероприятий по повышению качества* продукции и механизированного учета их выполнения;
Внедрение мероприятий и решений, принимаемых на совещаниях "дне качества" у руководителя предприятия или начальника цеха.
2.7.1. Разрабатываемые планы мероприятий подразделяются на one-
ративные, требующие немедленного внедрения в производство^ и долговременные - квартал» год.
2.7.2. Разработка планов мероприятий должна вестись с использованием учетных сведений ВТК об отклонениях в качестве продукции» информации цехов-потребителей о случаях возврата дефектной продукции
и дефектов продукции, выявленных в эксплуатации;
2.7.3. Порядок разработки планов мероприятий определяется действующей на предприятии нормативной документацией.
2.8. Воспитание у исполнителей сознательности и ответственности за качество продукции предусматривает:
Формирование у каждого исполнителя сознания личной ответственности за свою работу и работу участка» цеха;
Доведение до сведения всех работников цеха о результатах работы подразделения по качеству выпускаемой продукции;
Показ и пропаганда лучших достижений и методов работы передовиков производства;
Организацию встреч (бесед) с ведущими конструкторами и представителями эксплуатирующих организаций (заказчиком) для ознакомления с неисправностями и недостатками работы отдельных агрегатов или узлов и изделий..
2.9. Моральное и материальное поощрение исполнителей за бездефектное изготовление продукции.
2.9.1. Моральное поощрение исполнителей за бездефектный труд является важным стимулом повышения качества, воспитания чувства ответственности и профессиональной гордости за свою работу. Формы морального поощрения должны быть разнообразными и определяться в зависимости от степени заслуг исполнителей и характера их вклада в общую задачу повышения качества продукции, основными из которых являются:
OCT I.41725-78 Стр. 9
Награждение значком "Отличник социалистического соревнования 5 ’ или почетной грамотой Министерства;
Награждение значком "Отличник качества" Министерства;
Награждение значком "Отличник качества” завода;
Награждение грамотой "Отличник качества" завода;
Информация о присвоенных званиях, наградах, достигнутых показателях отдельными исполнителями через заводскую печать, общезаводские и цеховые доски почета, собрания общественности и т.п.
Представление льгот на право получения жилой площади и путевок в санаторно-оздоровительные учреждения.
2.9.2. Материальное поощрение (премирование) исполнителей, инженерно-технических работников (1ТР) и служащих за бездефектное изготовление продукции применяется в сочетании с количественными показателями выполнения плана производственными подразделениями.
2.9.3. Система объективно должна учитывать результаты труда как отдельных исполнителей, так и коллектива в целом.
2.9«4.Условиями при определении размера премий являются»
Рабочим сдельщикам и рабочим повременщикам - качественное выполнение технологического процесса и сдачи продукции с первого предъявления;
Инженерно-техническим работникам цеха - высокие показатели качества труда (коэффициента качества отсутствие грубых парушо--
ний-сдачи продукции представителю заказчика-; ®
Работникам ВТК (контролерам) - качественное выполнение контрольных функций, отсутствие случаев пропуска брака и возврата продукции цехам-потребителям;
Инженерно-техническим работникам БТК цехпв - выполнение качественных показателей работы БТК (коэффициента качества труда), отсутствие отклонений продукции представителем заказчика.
Контроль деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта дизелей. От организации контроля зависят Качество и стоимость ремонта агрегатов. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество ремонта дизелей.
Чрезмерно жесткий контроль деталей может вызвать перерасход запасных деталей, вследствие чего повышается стоимость ремонта дизелей.
В процессе контроля определяют техническое состояние деталей, производят сортировку их на годные, требующие ремонта, и негодные и, кроме того, определяют маршрут ремонта деталей.
Годные детали, которые могут быть поставлены на дизель без ремонта, направляют на комплектовочный склад. Детали, требующие ремонта, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Детали, подлежащие выбраковке по техническим условиям, сдают на склад металлолома. Часть негодных деталей выявляется в процессе разборки дизеля, например вкладыши подшипников, поршневые кольца, прокладки головки блока, детали из резины, бумажные прокладки и поломанные детали. Эти детали, не подвергая очистке и обезжириванию, направляют непосредственно на склад металлолома. Детали при контроле помечают красками.
Так, выбракованные детали помечают красной краской в том месте, где обнаружен дефект; детали, подлежащие ремонту, метят зеленой краской. Годные детали обычно не помечают краской. Наиболее ответственные из них клеймят личным клеймом контролера.
Для таких деталей, как картер, коленчатый вал, головка блока и корпус топливного насоса, составляют паспорт, в котором записывают результаты осмотра и обмера. В этом документе также отмечают основные размеры после ремонта детали. В дальнейшем паспорта подшивают в дело дизеля.
Техническое состояние деталей определяют на основании технических условий. В технических условиях указываются следующие данные:
- Общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры).
- Возможные дефекты детали и способы их обнаружения.
- Допустимый размер детали без ремонта.
- Предельный размер.
- Признаки окончательного брака.
- Способы ремонта детали.
Общую характеристику детали составляют по данным рабочего чертежа. Возможные дефекты детали могут быть выявлены в процессе эксплуатации или длительного испытания машин.
Величины предельного и допустимого размеров детали также определяют опытным путем. Предельным называют такой размер, при котором деталь не годится для дальнейшей эксплуатации. Такую деталь ремонтируют или заменяют новой.
Детали, имеющие износ меньший предельного, могут быть поставлены на дизель. Следовательно, допустимым называется такой износ, изменение которого при эксплуатации детали до следующего ремонта не превысит предельного. Признаками окончательного брака являются наличие неустранимой коррозии и трещин, а также изменение геометрической формы и размеров детали выше предельного, когда она нe может быть восстановлена принятыми в настоящее время способами ремонта.
Технические условия являются руководящим документом и распространяются лишь на определенную марку или модель двигателя. В процессе совершенствования ремонта на основании накопленного производственного опыта технические условия корректируют: изменяют пределы допустимого износа детали и внедряют новые способы ремонта.
Благодаря внедрению новых способов ремонта расширяется номенклатура ремонтируемых деталей. Целый ряд деталей, которые раньше не ремонтировали, в настоящее время с успехом восстанавливают. Большую роль в усовершенствовании способов peмонта деталей играют рабочие рационализаторские предложения и изобретения.
Однако изменения в технические условия вносятся после многократной экспериментальной проверки и с разрешения организации, утверждающей этот документ.
В процессе контроля определяют маршрут ремонта детали. При маршрутной технологии повышается производительность труда и уменьшается стоимость ремонта, так как при таком методе исключается возможность проведения лишних операций и сокращается путь детали. Кроме того, повышается качество ремонта деталей и обеспечивается ритмичность выпуска дизелей из ремонта.
Результаты контроля деталей записывают в ведомость. В результате записей определяют количество годных, требующих ремонта и выбракованных деталей.
По итогам суточных записей судят о том, насколько фактическое количество выбракованных деталей отличается от установленных норм сменности (коэффициент сменности).
Коэффициент сменности определяется отношением количества выбракованных деталей Nв к общему числу деталей Nобщ данного наименования:
Этот коэффициент устанавливают на основе обработки большого количества ведомостей. Найденные коэффициенты утверждаются ведомственными организациями и могут быть пересмотрены в таком же порядке, как и технические условия.
Для контроля и сортировки деталей на ремонтных предприятиях применяют следующие методы:
- Внешний осмотр с целью выявления трещин, поломок и других повреждений;
- проверку на специальных приборах для выявления не видимых глазом трещин;
- измерение размеров для определения износа рабочих поверхностей;
- проверку на специальных приборах для выявления изгиба, скручивания и коробления;
- проверку герметичности и плотности деталей;
- проверку жесткости пружин.
Контроль и сортировку деталей начинают с внешнего осмотра, но время которого выявляют наличие рисок, трещин, вмятин, раковин и коррозии. В процессе внешнего осмотра могут быть установлены также изменения поверхностного слоя металла, например перегрев детали по наличию цветов побежалости.
При внешнем осмотре не удается обнаружить мелкие трещины и внутренние пороки, поэтому для этой цели применяются специальные способы проверки.
Контроль и сортировка деталей
Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.
Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.
В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.
К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.
К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.
Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.
Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.
Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).
Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.
Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.
Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.
Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).
Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).
Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ
Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.
Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.
Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.
Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.
Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.
Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.
Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.
Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.
По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.
Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.
Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.
Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.
Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.
Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора
Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.
Рис. 21. Стол для дефектации метизов
Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.
К атегория: - Ремонт дорожных машин